環形鍛件的鍛造工藝需要嚴格控制材料流動、溫度、變形量等參數，以確保尺寸精度、組織均勻性和力學性能。以下是關鍵工藝要點及控制方法：

一、坯料準備

材料選擇

確保原材料無夾雜、偏析，低倍組織符合標準（如ASTM A788）。

對高合金鋼（如Inconel 718）需進行均勻化退火（1100~1200℃×24h）。

下料計算

體積公式：V=π(D2?d2)h/4V=π(D2?d2)h/4（D為外徑，d為內徑，h為高度），考慮火耗（通常1.5~3%）。

坯料重量公差：±1%以內，避免充型不足或飛邊過大。

二、加熱工藝

分段加熱

預熱段：600~800℃×（1~2h），消除殘余應力（尤其對高碳馬氏體不銹鋼）。

高溫段：

奧氏體不銹鋼：1100~1200℃（如316L取1150℃）；

馬氏體不銹鋼：1000~1100℃（如420取1050℃）。

控溫要點

爐溫均勻性≤±10℃，熱電偶定期校準（AMS 2750D要求）。

加熱時間：1.5~2 min/mm（坯料直徑），避免過熱或未熱透。

三、成形工藝

1. 自由鍛制坯（預成形）

鐓粗+沖孔：

鐓粗高徑比≤2.5，防止失穩折疊；

沖孔溫度≥950℃，芯棒預熱至300℃以上。

馬架擴孔：控制每次變形量≤20%，避免內壁裂紋。

2. 軋環（徑軸向軋制）

設備選擇：徑軸向軋環機（如D53K系列），確保徑向/軸向同步變形。

工藝參數：

參數控制范圍

軋制速度 徑向0.5~2 mm/s，軸向匹配 

每轉進給量 1~3 mm（依材料調整） 

終軋溫度 奧氏體不銹鋼鍛件≥900℃ 

尺寸控制：

外徑增長量：ΔD=D02+4V/πh?D0ΔD=D+4V/πh?D0（V為體積，h為高度）；

實時激光測徑反饋，動態調整軋制力。

3. 整形

終鍛后采用閉式模鍛校正圓度（壓力≥1.5倍屈服強度）。

薄壁件（壁厚＜50mm）需增加熱整形工序（800~900℃保溫后壓圓）。

四、冷卻與熱處理

控冷工藝

奧氏體不銹鋼：水淬（避免650~850℃敏化區間慢冷）；

馬氏體不銹鋼：空冷+及時回火（防止淬火開裂）。

去應力退火

溫度：600~700℃×（2~4h），爐冷至300℃出爐（如AISI 4340鋼）。

五、質量控制

在線檢測

溫度：紅外測溫儀監控終鍛溫度（如Ti-6Al-4V需≥850℃）；

尺寸：激光掃描儀實時監測橢圓度（目標≤0.5%D）。

離線檢驗

UT檢測：按ASTM A388標準，檢測內部缺陷（當量直徑≥φ2mm）；

金相分析：晶粒度≥5級（ASTM E112），無δ鐵素體超標（雙相鋼≤5%）。

六、常見問題對策

缺陷類型原因分析解決措施

橢圓度超差 軋制力不均或溫度梯度大 優化軋輥曲線+提高加熱均勻性 

內壁折疊 沖孔毛刺或擴孔比過大 增加沖孔后修磨+控制單次變形量≤15% 

晶粒粗大 終鍛溫度過高或冷卻過慢 降低終鍛溫度50℃+加速冷卻 

七、典型工藝參數（以TC4鈦合金環件為例）

坯料：Φ300mm×150mm，β相變點995℃。

鍛造：

鐓粗至H=100mm，沖Φ80mm孔；

軋環至Φ800mm×Φ600mm×50mm，終軋溫度880℃。

熱處理：750℃×2h空冷（退火）。

精度：圓度≤0.3mm，超聲檢測A級合格。

關鍵控制原則

“三均勻”原則：溫度均勻、變形均勻、組織均勻；

“低溫大變形”：在保證塑性的前提下降低終鍛溫度，細化晶粒；

“閉環反饋”：結合FEA模擬與實時傳感器數據動態調整工藝。

通過上述控制，航空級環形鍛件可達AMS 2310D（優質鍛件）標準，用于發動機機匣、火箭殼體等關鍵部件。

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